La méthode des 5S

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la méthode des 5S

Vous êtes débordé du désordre et du manque d’organisation dans votre milieu de travail ? Vous trouvez du mal à effectuer vos tâches efficacement et à avoir le matériel de travail à la portée de la main ? Certes, c’est gênant mais la solution est à votre disposition !  C’est la méthode des 5S qui résoudra tous ces problèmes.

C’est quoi la méthode des 5S ?

La méthode des 5S est une technique japonaise de management, qui permet d’organiser en permanence votre environnement de travail en assurant sa propreté, sa sécurité et son rangement.

Cette méthode est efficace pour stimuler la productivité et assurer la rigueur nécessaire à la qualité.

Mais alors qu’est-ce que cela représente concrètement ?

Les 5 étapes de la méthode des 5S

Pour réussir à mettre en place la méthode des 5S, il faut appliquer ses étapes dans l’ordre et les mener jusqu’au bout.

Seiri

La première étape du processus des 5S est le tri. L’objectif de cette étape est d’éliminer le désordre et de libérer l’espace en retirant les objets qui n’ont pas de place dans la zone de travail.

Seiton

La deuxième étape des 5S est le rangement. L’objectif de cette étape est d’organiser l’espace de travail. Chaque élément doit être rangé dans une place bien définie de façon à ce qu’il soit facile à trouver, à utiliser et à rapporter.

Seiso

La troisième étape des 5S est le nettoyage des bureaux, des lieux de travail et des moyens de production. Alors que les première et deuxième étapes ont permis de dégager l’espace et d’organiser la zone de manière efficace, cette étape s’attaque à la saleté et à la crasse qui s’accumulent inévitablement sous le désordre, et s’efforce de les empêcher de revenir.

Cette étape représente un premier pas vers l’auto-maintenance pour les machines et l’outillage, puisqu’au moment du nettoyage, on détecte les anomalies et les usures prématurées.

Seikestu

Les trois premières étapes des 5S couvrent les bases du tri, du rangement et du nettoyage d’un espace de travail, ces étapes apporteront des avantages à court terme. La quatrième étape est la plus importante du processus 5S, c’est la standardisation.

Au cours de cette étape, vous devez élaborer les normes du système 5S. Il s’agit des normes qui serviront à maintenir les étapes précédentes du système 5S. Ces normes représentent les instructions de travail, les listes de contrôle, les travaux standards et autres documents. Pour cela l’utilisation du management visuel est très précieuse dans cette phase. Un code de couleurs et des couleurs standard pour l’environnement sont parfois utilisés. Cela ouvre la voie à un changement à long terme.

Shitsuke

La cinquième étape d’un programme 5S est le maintien, qui signifie littéralement la discipline. Il s’agit d’un engagement continu. Il est important d’appliquer les décisions que vous avez prises et de revenir sans cesse aux étapes précédentes des 5S, dans un cycle continu.

Pourquoi mettre en place la méthode des 5S ?

La mise en place de la méthode des 5S dans une zone de travail sur la chaîne de production ou dans un bureau d’entreprise présente plusieurs avantages.

Pour non seulement survivre mais aussi prospérer, il faut contrôler les coûts et éliminer les déchets. Les étapes des 5S, lorsqu’elles sont mises en œuvre correctement, peuvent identifier et réduire de nombreuses formes de gaspillage dans tout processus ou poste de travail.

Meilleure utilisation du temps

En se débarrassant du matériel indésirable et en organisant les outils et fournitures importants, on élimine le désordre et la confusion. Les travailleurs passent moins de temps à trouver et à récupérer ce dont ils ont besoin, et peuvent être plus productifs.

Plus d’espace libre

En éliminant les stocks de matériaux inutiles et en consolidant le stockage des outils, vous libérez de la place pour des applications plus utiles. Chaque pied carré d’espace au sol a un coût, et tirer le meilleur parti de cet investissement maximisera la rentabilité de votre installation.

Réduction des taux d’accidents

L’organisation des zones de travail dans un souci d’efficacité et de facilité d’utilisation réduira les mouvements nécessaires aux travailleurs pour effectuer leur travail. En éliminant le désordre et en nettoyant régulièrement les déversements, on élimine les risques de trébuchement. Par conséquent, les travailleurs seront moins fatigués et subiront moins de blessures.

Réduction des temps d’arrêt des équipements

Lorsque les outils et les équipements sont maintenus propres, inspectés régulièrement et utilisés de manière standardisée, l’entretien préventif est beaucoup plus facile et les pannes majeures peuvent souvent être évitées.

Amélioration de la cohérence et de la qualité

La normalisation des processus de travail réduira les variations et les erreurs. En éliminant les défauts et les échecs, la productivité globale peut être considérablement améliorée.

Des employés plus motivés

Lorsque les principes des 5S sont utilisés efficacement, les travailleurs voient que leur contribution est appréciée et que leurs performances sont reconnues. Cela crée un environnement dans lequel les travailleurs peuvent être fiers de leur travail et s’intéresser à l’amélioration de leur entreprise.

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